Pourquoi l'émulsion est-elle parfois si fine ? Lors de la création de produits cosmétiques, il est essentiel de garantir la stabilité du système de produit. Imaginez que vous essayiez de produire une gamme cohérente de produits cosmétiques et que vous vous rendiez compte que la viscosité de vos produits émulsifiés varie considérablement d'un lot à l'autre. Parfois, le produit dans chaque pot est nettement moins épais, voire deux fois moins épais que la viscosité standard. Pourtant, des facteurs cruciaux tels que le pH et la conductivité de l'eau utilisée n'ont pas été mesurés. Quel est donc le véritable problème ? Le matériau du pot d'émulsion pourrait-il jouer un rôle ?
Pour élucider ce mystère, nous allons nous inspirer de l'expérience d'un fournisseur de mélangeurs émulsifiants sous vide.
Tenez compte de ces facteurs avec le mélangeur émulsifiant sous vide :
1. Vérifier la propreté du pot d'émulsion et des tuyaux qui y sont raccordés. Sont-ils impeccables ?
2. Vérifier la cohérence des matières premières et de leurs fournisseurs. Des divergences ?
3. Examinez toute modification récente de l'équipement. Même si votre processus de production semble inchangé, le fait de vous approvisionner auprès d'un autre fournisseur d'équipement cosmétique peut indirectement signifier que vous avez affaire à un nouveau pot émulsifiant. Cette modification peut affecter la "qualité" et nécessiter des ajustements du temps et de la vitesse d'homogénéisation, ainsi que de la vitesse d'agitation de la boue de mélange.
Voici une méthode simple pour approfondir la question : Remplissez le pot d'émulsion d'eau, faites-le chauffer, remuez un peu et mesurez la conductivité. Ensuite, ajoutez de l'eau et faites chauffer comme d'habitude. Après l'homogénéisation, mesurez à nouveau l'eau. L'identification de ces problèmes devrait permettre de déterminer les facteurs qui affectent la viscosité du matériau, ce qui vous permettra d'ajuster votre processus afin d'obtenir un produit stable et de haute qualité.
Au cœur de l'émulsionneur sous vide se trouvent un homogénéisateur et un agitateur composé d'un rotor fixe. Leurs actions combinées sont conçues pour optimiser l'émulsification et le mélange. Cependant, dans la cuve d'émulsification principale, chaque composant joue des rôles distincts.
Emulsifiant Homogénéisateur
L'homogénéisateur peut être monté par le haut ou par le bas. Il se compose essentiellement d'un rotor à roue de coupe à rotation rapide associé à un stator à manchon de coupe fixe. Lorsque les matériaux passent à travers ce rotor à rotation rapide, ils sont soumis à une force de cisaillement mécanique féroce, provoquant un cisaillement, un impact et des turbulences rapides. Ce processus décompose les particules en interne à des tailles allant de 200 nm à 2μm, ce qui permet une micronisation, une émulsification, une agitation, un nivellement et une dispersion efficaces dans le réservoir d'émulsification.
Tête homogène dispersée
L'agitateur à paroi raclée de type cadre, généralement équipé d'un racleur, permet de collecter les matériaux qui adhèrent à la paroi du pot et de les réintégrer dans le mélange homogène. Cette approche garantit un processus de mélange plus complet et plus homogène.
L'agitateur central, qui partage le même moteur que l'agitateur mural, a une vitesse de base de 0 à 65 tours par minute, avec une fréquence réglable. Son rôle est de favoriser le redressement et la turbulence, en augmentant l'effet de brassage pour de meilleurs résultats.
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